ATTREZZATURE DA LAVORO 

Quali sono i riferimenti normativi / cosa prevede la legge.

Il principale riferimento normativo (D. lgs. 81/08 a parte) è costituito dalla Direttiva macchine 2006/42/CE. Essa, oltre a porre in evidenza alcuni principi fondamentali, ribadisce per il costruttore l’obbligo esplicito di mettere sul mercato solamente macchine accompagnate dalla relativa “Dichiarazione di conformità” e dal fascicolo tecnico (libretto uso e manutenzione). In alcuni casi esistono norme dettate dai Comitati di internazionali (UNI, CEI) che indicano in maniera precisa i criteri costruttivi di singole attrezzature.

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Parlando di attrezzature di lavoro dobbiamo pensare a tutto ciò che possiede almeno un organo in movimento (art. 69 del D. lgs. 81/08: attrezzatura di lavoro: qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto, inteso come il complesso di macchine, attrezzature e componenti e necessari allo svolgimento di un’attività o all’attuazione di un processo produttivo, destinato ad essere usato durante il lavoro). Ci si riferisce quindi non solo alla pressa o al tornio o alla sega circolare, ma anche al trapano elettrico, alla pistola sparachiodi, all’impastatrice, o a un “banalissimo” frullatore…

In maniera molto schematica possiamo riassumere i principi fondamentali di sicurezza in due aspetti:

  1. le attrezzature di lavoro devono essere messe in movimento solo da atto volontario dell’operatore (un’attrezzatura non può partire da sola, semplicemente perché torna la corrente elettrica che era mancata in precedenza…)
  2. gli organi di moto devono risultare segregati durante il movimento, se non per la parte strettamente necessaria allo svolgimento del lavoro (non ha senso che l’intera lama dell’affettatrice resti scoperta, quando per affettare ne bastano pochi centimetri…)

Un discorso a parte meritano le apparecchiature portatili; esse devono disporre di interruttore incorporato a sgancio automatico in caso di caduta o abbandono dell’apparecchio (in applicazione al principio sopra riportato al punto 1.).

Inoltre gli utensili elettrici portatili devono essere provvisti di doppio isolamento elettrico, riconoscibile dal simbolo del “doppio quadrato”.

Il datore di lavoro ha obbligo di fornire ai propri dipendenti/collaboratori attrezzature “a norma”.

Quali sono i rischi per la salute del lavoratore?

In termini molto banali, possiamo dire che il lavoratore è esposto al rischio di infortunio (si veda però il glossario in calce al presente volume per l’interessante distinzione con la malattia professionale). Chiaramente il tipo di infortunio prevedibile è diverso a seconda del tipo di macchina in uso.

Pensiamo al rischio di taglio (utilizzo di un’affettatrice), al rischio di schiacciamento (una pressa), al rischio di urti (guida di un carrello elevatore), al rischio di abrasioni (contatto con un nastro trasportatore), al rischio di punture, di ustioni, ecc.

taglioschiacciamento

 

 E’ necessaria la sorveglianza sanitaria?

La particolarità del tipo di danno prevedibile per il lavoratore (infortunio sul lavoro) esclude in linea di principio la sorveglianza sanitaria, laddove si riconosca che essa è necessaria per la prevenzione di malattie professionali.

E’ necessaria la cartellonistica di sicurezza? Di che tipo?

Nei pressi delle macchine (o a ciascun addetto autorizzato all’utilizzo dell’attrezzatura) devono essere messi a disposizione i Dispositivi di Protezione Individuale che la valutazione dei rischi o norme di legge rendono obbligatori. Occorre poi evidenziare tali obblighi ricorrendo all’apposita cartellonistica.

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Quali Dispositivi di Protezione Individuale è necessario / opportuno adottare?

In linea di principio, la scelta dei Dispositivi di Protezione Individuale discende dalla Valutazione dei rischi. Possiamo identificare due distinte valutazioni del rischio:

  • La prima viene effettuata dal costruttore, e i risultati sono contenuti nel Libretto di uso e manutenzione; esso infatti indica, tra le altre cose, quali dispositivi di protezione individuale  utilizzare in singole fasi di lavoro;
  • La seconda viene effettuata dal datore di lavoro, ed è mirata a verificare l’impatto dell’attrezzatura nell’ambiente lavorativo, oltre a prendere in considerazione il livello di formazione del personale addetto e la casistica degli infortuni nella propria azienda ed in aziende analoghe.

All’esito del processo di valutazione si determinerà la necessità o meno di fare uso di Dispositivi di Protezione Individuali.

Esempi di DPI:

– Copricapo leggero per proteggere il cuoio capelluto (berretti, cuffie, retine con o senza visiera);

– Copricapo di protezione (cuffie, berretti, cappelli di tela cerata, ecc., in tessuto, in tessuto rivestito, ecc.).

– Palline e tappi per le orecchie;

– Occhiali a stanghette;

– Guanti:

contro le aggressioni meccaniche (perforazioni, tagli, vibrazioni, ecc.);

contro le aggressioni chimiche;

per elettricisti e antitermici;

– Scarpe basse, scarponi, tronchetti, stivali di sicurezza;

– Scarpe con protezione supplementare della punta del piede;

– scarpe, stivali e soprastivali di protezione contro il calore;

– scarpe, stivali e soprastivali di protezione contro il freddo;

– scarpe, stivali e soprastivali di protezione contro le vibrazioni;

– scarpe, stivali e soprastivali di protezione antistatici;

– scarpe, stivali e soprastivali di protezione isolanti;

– ginocchiere;

– Creme protettive/pomate.

– Giubbotti, giacche e grembiuli di protezione contro le aggressioni meccaniche (perforazioni, tagli, spruzzi di metallo fuso, ecc.);

– giubbotti termici;

– Attrezzature di protezione contro le cadute;

scarpeanticadutagiubbottoginocchiera

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 Quale tipo di formazione specifica è necessaria?

La normativa vigente parte dal presupposto che “i lavoratori devono essere formati, informati e addestrati”.

Questo assunto implica tanto che il lavoratore ha il dovere di utilizzare con profitto le informazioni e la formazione ad esso impartite, quanto, prima di tutto, che il datore di lavoro deve fornire tutti gli strumenti necessari allo svolgimento della mansione. In questo caso, il datore di lavoro (o per esso il caporeparto, il preposto, il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione, ecc.) deve “informare i lavoratori sui rischi cui sono esposti durante l’uso delle attrezzature di lavoro, sulle attrezzature di lavoro presenti nell’ambiente immediatamente circostante, anche se da essi non usate direttamente, nonché sui cambiamenti di tali attrezzature” (art. 73, comma 2, D. lgs. 81/08). Inoltre il datore di lavoro si deve “assicurare che i lavoratori ricevano una formazione, informazione ed addestramento adeguati e specifici, tali da consentire l’utilizzo delle attrezzature in modo idoneo e sicuro, anche in relazione ai rischi che possano essere causati ad altre persone” (art. 73, comma 4, D. lgs. 81/08).

Inserto: il carrello elevatore (o muletto). 

Un caso specifico di formazione in materia di uso di attrezzature di lavoro è quello relativo alla conduzione dei carrelli elevatori (muletti).

Alla luce di quanto puntualizzato con l’emanazione della circolare ministeriale n. 780855 dell’8 giugno 2001 e in ottemperanza a quanto previsto dall’art. 73 del D.Lgs. 81/08, si conferma infatti l’obbligo di impartire una formazione specifica a tutti i lavoratori addetti alla movimentazione meccanica dei carichi, cioè ai carrellisti o “mulettisti”.

Si parla infatti in questo caso di una mansione che espone a rischi specifici e documentabili. Gli infortuni dovuti a ribaltamento del carico, del carrello elevatore stesso o ad investimento di persone a piedi sono infatti ai primi posti delle tristi statistiche in materia di infortuni sul lavoro.

Lo spirito del D. lgs. 81/08 è rivolto particolarmente all’aspetto della formazione e dell’addestramento dei lavoratori soprattutto allo scopo di prevenire gli infortuni sul lavoro. In particolare il Carrello Elevatore è indicato come un mezzo di lavoro per il quale è richiesta una conoscenza e una responsabilità particolare.

La formazione in questo specifico caso dovrà riguardare sia le operazioni pre-utilizzo che quelle post-utilizzo, oltreché, com’è logico, le indicazioni comportamentali atte a garantire stabilità del carico, modalità di circolazione, sicurezza delle cataste, conduzione in situazioni particolari, ecc.

Cosa si può fare per migliorare le condizioni di sicurezza?

I passaggi ipotizzabili sono i seguenti:

  • sostituire attrezzature obsolete;
  • formare e informare i lavoratori;
  • individuare i dispositivi di protezione necessari, preferendo misure di protezione collettiva a quelli individuali;
  • rendere obbligatorio l’utilizzo dei Dispositivi di protezione individuale forniti, sanzionando eventualmente il mancato uso;
  • vietare l’uso delle attrezzature al personale non espressamente autorizzato;
  • delimitare le zone di operatività delle attrezzature, vietando l’accesso ai non addetti.

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